1．模具表面有軟點

模具熱處(chu)理后表(biao)面有軟點,將影響模具的(de)耐磨(mo)性(xing)、減少模具的(de)使用壽命。

（1）產生原因

1）模具在熱處理前(qian)表面有氧化(hua)皮、銹斑及局部脫碳(tan)。

2）模具淬(cui)火(huo)加熱后，冷卻淬(cui)火(huo)介質(zhi)選(xuan)擇不當，淬(cui)火(huo)介質(zhi)中雜質(zhi)過多或老化。

（2）預防措施

1）模具熱處(chu)理前應去(qu)除氧化皮、銹斑，在淬火加熱時適當保護模具表(biao)面，應盡量采用(yong)真空電爐、鹽浴爐和保護氣(qi)氛爐中加熱。

2）模具淬火加(jia)熱后(hou)冷卻時，應選擇合適的冷卻介(jie)質(zhi)，對長期使(shi)用的冷卻介(jie)質(zhi)要經常進行過濾，或定期更換(huan)。

2．模具熱處理(li)前組織不佳

模(mo)具(ju)最終球化(hua)組織粗(cu)大不均、球化(hua)不完善，組織有網狀、帶(dai)狀和鏈狀碳化(hua)物，這將(jiang)使模(mo)具(ju)在(zai)淬(cui)火(huo)后(hou)易產(chan)生裂紋，造(zao)成模(mo)具(ju)報廢。

（1）產生原因

1）模具鋼材料(liao)原始組織存在嚴重碳化物偏析。

2）鍛造(zao)(zao)工藝不佳，如鍛造(zao)(zao)加熱溫度過高、變形(xing)量小(xiao)、停鍛溫度高、鍛后冷(leng)卻速度緩慢等，使鍛造(zao)(zao)組織粗大并有網狀、帶狀及鏈(lian)狀碳化(hua)物存在(zai)，使球化(hua)退火時難以(yi)消除。

3）球(qiu)化(hua)退(tui)火(huo)(huo)工藝不(bu)佳，如退(tui)火(huo)(huo)溫(wen)度過高或過低，等溫(wen)退(tui)火(huo)(huo)時間(jian)短等，可(ke)造成球(qiu)化(hua)退(tui)火(huo)(huo)組(zu)織不(bu)均或球(qiu)化(hua)不(bu)良。

（2）預防措施

1）一般(ban)應(ying)根據模(mo)具(ju)的(de)工(gong)作條件、生產(chan)批(pi)量及材(cai)料(liao)本身的(de)強韌化性能，盡量選(xuan)擇品(pin)質好的(de)模(mo)具(ju)鋼材(cai)料(liao)。

2）改進鍛造工藝或采用正火(huo)預備熱處理，來消除原材料中網(wang)狀(zhuang)和鏈狀(zhuang)碳(tan)化物及碳(tan)化物的不均勻性。

3）對無法進(jin)行鍛造的(de)碳化物偏析嚴重的(de)高碳模具鋼可進(jin)行固溶細化熱處(chu)理。

4）對鍛(duan)造后的模坯制(zhi)定正確的球化退火工藝(yi)規范，可采(cai)用調質熱處理和(he)快(kuai)速勻細球化退火工。

5）合(he)理裝(zhuang)爐，保證爐內模坯(pi)溫度(du)的均勻(yun)性。

3．模具產生淬火裂紋

模(mo)具(ju)在淬火后產生裂紋是模(mo)具(ju)熱處理過程中(zhong)的(de)最大缺陷，將使加工好的(de)模(mo)具(ju)報廢，使生產和經濟(ji)造成很大損失。

（1）產生的原因

1）模(mo)具材(cai)料存在嚴重(zhong)的(de)網(wang)狀碳化物偏析。

2）模具中存在有(you)機(ji)械(xie)加(jia)工或冷(leng)塑變形應(ying)力(li)。

3）模具熱處理操作(zuo)不當（加(jia)熱或冷卻過快、淬火冷卻介質選擇不當、冷卻溫度(du)過低、冷卻時間(jian)過長等(deng)）。

4）模(mo)具形狀復(fu)雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋(wen)孔等，使熱應(ying)(ying)力(li)和組織(zhi)應(ying)(ying)力(li)過大。

5）模具淬火加熱(re)溫度(du)過高產(chan)生過熱(re)或過燒。

6）模具(ju)淬火后回火不及(ji)時或回火保溫時間不足(zu)。

7）模具返(fan)修(xiu)淬火(huo)(huo)加(jia)(jia)熱時，未經中間退火(huo)(huo)而再(zai)次加(jia)(jia)熱淬火(huo)(huo)。

8）模具熱處理的，磨削工藝(yi)不當。

9）模(mo)具熱(re)處理后電火花加(jia)工時，硬化層中存在有高的拉伸應力和顯微裂紋(wen)。

（2）預防措施

1）嚴(yan)格控制模具原材料的內在質(zhi)量

2）改進(jin)鍛造和(he)球化(hua)退火工(gong)藝，消除網狀(zhuang)、帶狀(zhuang)、鏈(lian)狀(zhuang)碳化(hua)物，改善球化(hua)組織(zhi)的(de)均勻性。、

3）在機(ji)械加工(gong)后或冷塑變形后的模(mo)具應進行去應力退火（>600℃）后再進行加熱淬(cui)火。

4）對形狀復雜的模具應(ying)采用石(shi)棉堵塞螺(luo)紋孔，包扎危險截面和薄壁(bi)處，并采用分級淬火或等溫(wen)淬火。

5）返修或翻新模具時需進行退火或高溫回火。

6）模具在淬(cui)火(huo)(huo)加熱時應采取(qu)預熱，冷(leng)卻(que)時采取(qu)預冷(leng)措施(shi)，并選擇合適淬(cui)火(huo)(huo)介質。

7）應嚴格控制淬火加熱(re)溫(wen)度和時間，防止(zhi)模(mo)具過熱(re)和過燒。

8）模(mo)具淬火后應及時(shi)回(hui)火，保溫時(shi)間(jian)要充分，高合(he)金復雜模(mo)具應回(hui)火2-3次。

9）選擇正確(que)的磨削工(gong)藝(yi)和(he)合適的砂輪。

10）改(gai)進模具(ju)電火花加(jia)工(gong)工(gong)藝(yi)，并進行去(qu)應力回火。

4．模具淬火后組織粗大

模(mo)(mo)具淬火(huo)后組織(zhi)粗大，將(jiang)嚴重(zhong)影(ying)響模(mo)(mo)具的力學(xue)性能(neng)，使(shi)用時將(jiang)會使(shi)模(mo)(mo)具產(chan)生斷(duan)裂，嚴重(zhong)影(ying)響模(mo)(mo)具的使(shi)用壽命。

（1）產生的原因

1）模具鋼(gang)材混淆，實際鋼(gang)材淬火溫(wen)(wen)度遠(yuan)低于要求模具材料(liao)的淬火溫(wen)(wen)度（如把GCr15鋼(gang)當成3Cr2W8V鋼(gang)）。

2）模(mo)具鋼淬(cui)火(huo)前(qian)未(wei)進行正(zheng)確的球化處(chu)理工藝，球化組織不(bu)良。

3）模(mo)具淬火加熱溫(wen)度過高或保(bao)溫(wen)時間過長。

4）模具在(zai)爐中放(fang)置位置不當，在(zai)靠近電極或加(jia)熱(re)元件區易產生過熱(re)。

5）對截面變化較大的模具(ju)，淬火加熱工藝參數選擇(ze)不當，在薄截面和(he)尖角處產生過熱。

（2）預防措施

1）鋼(gang)材入庫前應嚴格進行檢驗，嚴防鋼(gang)材混淆亂放。

2）模具淬火(huo)前應進行正確的鍛造和球(qiu)化退火(huo)，以確保良好的球(qiu)化組織。

3）正確制定模具淬火(huo)加(jia)熱工藝規(gui)范，嚴格控(kong)制淬火(huo)加(jia)熱溫度和保溫時間。

4）定期檢測和(he)校正測溫儀(yi)表，保證儀(yi)表正常(chang)工作。

5）模具在爐中加(jia)熱時應與電極或加(jia)熱元件保持(chi)適(shi)當的距離。